Процесс открытия плоской пластины и поперечного сдвига PHE
Время выпуска:
2025-02-27
Процесс производства пластинных теплообменников является основой технологии изготовления пластин, что непосредственно определяет точность формования пластин и эффективность работы теплообменника. В данной статье представлен подробный анализ процесса, выбора оборудования, контроля качества и технических трудностей:
А. Процесс открытия Подробное объяснение:
1. Поток процесса:
Подготовка катушки → Подача разматывателя → многоролевое выравнивание → резка заданной длины → укладка на поддоны для отгрузки.
Предварительная обработка катушки: Пластины из нержавеющей стали, титанового сплава и других материалов необходимо заранее очистить (например, методом травления с пассивацией), чтобы устранить оксидный слой и масляное загрязнение.
Принцип выравнивания: Через 7–11 групп чередующихся выравнивающих роликов (диаметр роликов Φ50~120 мм) неоднократно изгибайте катушку, чтобы устранить внутреннее остаточное напряжение, так чтобы плоскостность листа была менее 0,3 мм/м.
Контроль натяжения: Сервопривод используется для динамической регулировки натяжения разматывания (5–20 кН), чтобы избежать растяжения деформации пластины.
2. Ключевой параметр оборудования
Тип выравнивающей машины: Точная линия выравнивания с ЧПУ, применимая толщина плиты 0,3–6 мм, ширина обработки ≤2500 мм.
Точность выравнивания: После выравнивания шероховатости поверхности пластины Ra ≤1,6 мкм, допуск толщины ±0,02 мм.
Сдвиговый режим: гидравлический ножничный станок или летающие ножницы, скорость резки 10–30 м/мин, перпендикулярность реза ≤0,05 мм.
3. Распространённые проблемы и меры противодействия
Искривлённый/волнистый: Настройте распределение давления выравнивающего валика и уменьшите зазор между входным и выходным валиками (толщина пластины ×0,8~1,2 раза).
Поверхностные царапины: Замените нейлоновый или полиуретановый вальцующий ролик и выберите формулу смазки без силиконового масла.
Ошибка длины: Контроль с замкнутым контуром с помощью лазерного дальномера, динамическая компенсация отклонения положения при сдвиге.
B. Подробный процесс поперечного сдвига
1. Поток процесса:
Позиционирование пластины → Лазерная/штамповочная резка → пробивка углов → снятие заусенцев с кромок → сортировка с контролем качества.
Обработка угловых отверстий: используя многостанционную прогрессивную штамповку (точность шага ±0,01 мм) или лазерная резка (мощность ≥3 кВт), допуск отверстия ±0,05 мм.
Обработка краёв: Станок для снятия заусенцев использует нейлоновую щётку или шлифовку лентой из песка, радиус фаски ≤0,1 мм, чтобы избежать концентрации напряжений при штамповке.
2. Технические трудности и решения:
Контроль микротрещин (титан/нержавеющая сталь):
Зазор сдвига устанавливается равным толщине пластины ×5%~8% (например, зазор толщиной 0,5 мм — 0,025~0,04 мм).
Азот используется при лазерной резке для предотвращения образования оксидного слоя.
Оптимизация использования плит:
С помощью компоновки, созданной с использованием программного обеспечения CAD/CAM, алгоритм укладки позволяет увеличить использование материала до более чем 92%.
Лом перерабатывается для вырубки небольших пластин или уплотнительных прокладок.
Связанные ссылки:
Адрес: 1699 дорога Юхуаншань, район Чанцин, город Цзинань
Оставить заявку
КОПИРАЙТ © 2024 Шаньдун Бэйчэн Механическое и электрическое оборудование ООО.SEO