Обзор процесса штамповки PHE

Обзор процесса штамповки

Производство пластин для пластинчатых теплообменников обычно требует транспортировки, выравнивания, резки нержавеющей стальной спирали, а затем штамповки, перфорации, резки и других процессов. Штамповка является одним из ключевых технологических этапов: с помощью специально разработанной формы давление прикладывается к пластине, вызывая её пластическую деформацию и позволяя получить необходимую форму и размер, что обеспечивает эффективный теплообмен и передачу энергии.

Штамповочное оборудование и технологии

Прессовочная машина: является основным оборудованием для штамповки пластинчатых теплообменников, обычно требует достаточного давления и точности, чтобы гарантировать точную штамповку листа. Например, прессы мощностью 50 000 тонн на заводе Shandong Beichen могут автоматически выполнять процесс прессования и формообразования рулонного материала.

Автоматический манипулятор: В автоматической производственной линии штамповки пластинчатого теплообменника манипулятор играет важную роль. Например, интеллектуальная автоматическая роботизированная рука Xinke может осуществлять быстрое и точное захватывание, позиционирование и размещение отдельной пластины, что значительно повышает производительность, одновременно обеспечивая стабильность и согласованность качества продукции.

Датчики и системы зрения: Благодаря современным датчикам и системам визуализации автоматическая линия штамповки может в режиме реального времени контролировать размер, положение и качество пластины, обеспечивая точную обработку каждого листа в пробивочном станке; а также позволяет в режиме реального времени отслеживать и управлять производственным процессом для повышения эффективности производства и обеспечения стабильности продукции.

Штамповка пластинчатого теплообменника — более сложный процесс; ниже приведены его конкретные этапы. :

1. Подготовка сырья: В зависимости от условий эксплуатации пластинчатого теплообменника, характеристик среды и других требований выбирают соответствующий металлический лист, обычно из нержавеющей стали или других материалов. Пластина должна соответствовать определенным стандартам качества, таким как равномерная толщина, ровная поверхность, отсутствие явных дефектов и т. д., чтобы обеспечить качество листа после штамповки.

2. Конструирование и производство пресс-форм: В соответствии с формой, размером, стилем гофрирования и другими требованиями пластинчатого теплообменника разрабатывается и изготавливается специальная штамповочная матрица. Точность проектирования и качество изготовления матрицы крайне важны для качества штампованного листа. Матрица обычно состоит из верхней и нижней частей: верхняя часть соединяется со слайдером штамповочного оборудования, а нижняя закрепляется на рабочем столе штамповочного устройства. Поверхность пресс-формы должна подвергаться точной механической обработке и термической обработке для повышения твёрдости, износостойкости и коррозионной стойкости, а также для обеспечения долговечности и точности штамповки пресс-формы.

3. Пусконаладка штамповочного оборудования: Выберите соответствующую грузоподъемность и технические характеристики штамповочного оборудования, например, механических или гидравлических прессов. Параметры, такие как номинальное давление, ход и скорость ползуна штамповочного оборудования, должны соответствовать требованиям процесса штамповки. Перед началом штамповки штамповочное оборудование полностью отлаживается, включая проверку работоспособности системы механической трансмиссии, электрической системы управления и системы смазки оборудования; настраивают ход, высоту закрытия, скорость штамповки и другие параметры ползуна, чтобы они соответствовали заданному значению процесса штамповки; проверяют, надежно ли установлено пресс-форма, и равномерен ли зазор между верхней и нижней формами.

4. Подача листов: Подготовленный листовой металл укладывается на рабочий стол штамповочного оборудования с помощью ручного или автоматического подающего устройства, а устройство позиционирования используется для точной установки листа, обеспечивая его правильное положение в процессе штамповки. Автоматическое подающее устройство повышает эффективность подачи и точность позиционирования, а также снижает ошибки при ручном управлении. Метод позиционирования может быть механическим, оптическим или их комбинацией — в зависимости от формы, размера и требований к штамповке пластины выбирается соответствующий метод позиционирования.

5. Штамповочное литьё: Запустите штамповочное оборудование: ползун быстро опускает верхнюю матрицу, смыкаясь с нижней, и оказывает большое давление на металлический лист, расположенный между верхней и нижней матрицами. В результате лист под действием матрицы подвергается пластической деформации и постепенно приобретает требуемую форму листа и рифлёную структуру. В процессе штамповки давление, скорость и ход штамповочного оборудования необходимо точно регулировать в соответствии с заранее установленными технологическими параметрами, чтобы обеспечить качество штамповки. При этом поверхность матрицы, величина зазора и конструкция демонтажа также окажут значительное влияние на эффект штамповки. Чтобы гарантировать бесперебойное протекание процесса штамповки и стабильность качества изделия, можно нанести на поверхность пресс-формы необходимое количество смазки, чтобы уменьшить трение между листом и матрицей, снизить усилие, необходимое для штамповки, и предотвратить царапины на поверхности листа.

6. Освобождение и разрядка: После завершения штамповки формованная плита извлекается из пресс-формы с помощью механизма размыкания пресс-формы. Для выталкивания плит из полости пресс-формы обычно используются упругие элементы (например, пружины, резина и т.д.) или механические устройства (например, выталкивающие стержни, толкающие пластины и т.д.). Процесс расформовки должен проходить плавно и без рывков, чтобы избежать деформации или повреждения плиты во время этого процесса. Расформованная плита транспортируется в заданное положение автоматическим устройством разгрузки (например, конвейерной лентой, манипулятором и т.д.) для последующего контроля, отделки и упаковки. Автоматическое устройство разгрузки позволяет повысить эффективность разгрузки, сократить ручное вмешательство и улучшить степень автоматизации производства.

7. Контроль качества: Комплексная проверка качества листа после штамповки, включающая проверку размерной точности, точности формы, качества поверхности, качества рифления и т.д. Для проверки размерной точности можно использовать измерительные инструменты (например, штангенциркули, микрометры и т.д.), чтобы измерить ключевые размеры пластины и убедиться, что они соответствуют требованиям конструкторских чертежей; проверка точности формы позволяет точно определить форму пластины с помощью координатно-измерительного прибора и другого оборудования, выявив возможные деформации или отклонения; контроль качества поверхности в основном направлен на выявление царапин, трещин, морщин и других дефектов на поверхности пластины; проверка качества рифления касается того, соответствуют ли форма, глубина, шаг и другие параметры рифления технологическим требованиям. Некачественные проверенные пластины необходимо идентифицировать, изолировать и обработать, проанализировать причины брака и принять соответствующие меры по улучшению качества и повышению производительности процесса штамповки.

Связанные ссылки:

Принцип работы пластинчатого теплообменника

Как зажать пластину пластинчатого теплообменника?

Как провести гидростатическое испытание пластинчатого теплообменника?